31.07.2019 Großbaustelle Olympus Campus: Hünnebeck Schalkonzept optimiert Vorhaltemengen

In der Hamburger City Süd wächst die neue Olympus Unternehmenszentrale. Das bedeutet Dauereinsatz für die auf der Baustelle verwendeten Hünnebeck Decken- und Wandschalungen. Denn Lagerflächen für Schalmaterial gibt es auf der präzise getakteten Innenstadtbaustelle nicht. Was vorgehalten ist, ist auch in Verwendung – und zwar vom Untergeschoss bis zum letzten Obergeschoss. So sieht es das Schalkonzept vor.

Der japanische Konzern Olympus baut seinen Standort Hamburg derzeit massiv aus. Im Stadtteil Hammerbrook entsteht mit dem Olympus Campus eine hochmoderne Unternehmenszentrale. 55.000 oberirdische und fast 24.000 unterirdische Quadratmeter Fläche sollen der stetig wachsenden Mitarbeiterzahl nach Fertigstellung 2020 eine attraktive Arbeitsumgebung bieten, die mit Open Space, Rückzugsarealen, Cafés und Sporteinrichtungen den Ansprüchen an das "Neue Arbeiten" gerecht wird.

Das architektonische Konzept nach Plänen des Hamburger Architekturbüros "gmp" umfasst drei Baukörper: An einen elfgeschossigen Hauptbau mit Foyer und überdachtem Atrium schließen sich – leicht versetzt – zwei L-förmige Bauteile an. Olympus realisiert das Projekt mit der ZECH Group im Rahmen eines Joint Ventures. Sämtliche Planungs- und Bauleistungen wurden von der Projektgesellschaft im Rahmen eines Generalübernehmer-Modells an die Arge Olympus Campus übertragen (ZECH Bau GmbH, Niederlassung Hamburg und Rom Technik, Stuttgart).

Effiziente Materialhaltung

Zur termingerechten Rohbauerstellung, die einem eng gesteckten Bauzeitenplan folgt, arbeitet ZECH Bau eng mit Hünnebeck zusammen und nutzt das geballte Know-how der Ratinger in Sachen Schalungs-, Gerüst- und Sicherheitslösungen. „Wir haben gemeinsam mit der Baustelle ein Schalkonzept entwickelt, das es ermöglicht, vom Untergeschoss bis in die oberste Etage mit demselben Schalmaterial zu arbeiten“, erklärt das baubetreuende Hünnebeck Schalexpertenteam. So kann die Vorhaltemenge auf der Hamburger Innenstadtbaustelle, die praktisch keine Lagermöglichkeiten bietet, so niedrig wie möglich gehalten werden; sämtliches vorhandenes Schalmaterial ist nahezu permant im Einsatz. Das sind rund 4.000 m² Deckenschalung (Topmax Stahlrahmen-Deckenschaltische und Topec Modulschalung) sowie rund 1.600 m² Manto Großrahmenschalung und zehn einsatzfertige Säulenschalungen.

Eine etwas ungewöhnliche Idee, die sich als sehr effizient erwiesen hat, war der Hünnebeck Vorschlag, bereits ab den Untergeschossen mit den innovativen Topmax Deckenschaltischen zu arbeiten. "Wir haben den Einsatz der Tische natürlich detailliert geplant, um sie auch aus den unterdirdischen Bereichen leicht herausholen zu können", erklären die Hünnebeck Schalungsplaner. "Jetzt, in den bis zu elf Etagen hohen Obergeschossen mit ihren offenen Fassaden, können die Tische prima als absturzsichere auskragende Schalung eingesetzt werden." Dank ihrer umlaufend kantengeschützten Ecoply-Vollkunststoffschalhaut und den robusten 12 cm hohen pulverbeschichteten Stahlrahmen ergibt sich für die Topmax Tische ein minimaler Reinigungsaufwand während ihres nahezu ununterbrochenen Einsatzes auf der riesigen Baustelle. Durch die Kompatibilität zum hauseigenen Protecto Seitenschutzsystem sind die in der Schalung stehenden auskragenden Deckenränder optimal absturzgesichert. Zu den weiteren Vorzügen des Topmax Systems gehört das einfache Schalen von Pass- und Ausgleichsflächen mittels Kanthölzern, die einfach mit einem speziellen Halter in die Tische eingehängt werden.

Auf der Hamburger Baustelle werden die Topmax Tische in Kombination mit der handbedienbaren Topec Modulschalung eingesetzt – Topmax und Topec im Verhältnis 70:30. "Mit dieser Mischung lassen sich alle Geschosse von unten bis oben gleichermaßen schalen", so die Schalungsplaner. Topec wird an den kleinteiligeren inneren Deckenbereiche verwendet, wo sie mit ihrem besonders ergonomischen, schnellen Handling überzeugen kann. Die hauptsächlich verwendeten 1,80 m x 1,80 m großen Topec Tafeln werden vom sicheren Boden aus mit nur wenigen Handgriffen von maximal zwei Bedienern montiert bzw. demontiert: Tafel einhängen, hochschwenken, abstützen bzw. umgekehrt; eine besonders simple und schnelle Arbeitsweise, die Zeit und Kosten spart.

Schnelles Traggerüst

Eine schalungstechnische Herausforderung ist die gut 7,50 m hohe, ca. 800 m2 große Foyerdecke im Eingangsbereich des Hauptgebäudes. Hier wurden die Topmax Tische mit einem Schalungsgerüst aus dem leistungsstarken Unterstützungssystem Gass unterstellt. Dessen Montage beurteilen die Bauausführenden als besonders praxistauglich. Die benötigten Stützentürme waren schnell aufgebaut, denn das intuitiv anwendbare System besteht aus nur drei Basiskomponenten: Stütze, Mittelstück und Rahmen. Weil selbst das schwerste Teil des Alu-Baukastensystems lediglich 22 kg wiegt, die Tragfähigkeit pro Stiel aber bis zu 140 kN beträgt, lassen sich aus wenigen Gass Elementen sehr schnell leistungsfähige Konstruktionen montieren. Besonderer Vorteil: Die gesicherten Rahmen können an jeder Stelle der Stütze befestigt werden – dazu braucht es kein besonderes Werkzeug, sondern lediglich einen Hammer.

Fester Verbund

Als Wandschalung setzt die Olympus Baustelle die Manto Großrahmenschalung ein. In der Hauptsache wird die 240 x 330 cm messende Großtafel verwendet – beispielsweise in den drei Untergeschossen als einhäuptige Wandschalung. Dank ihrer besonderen Robustheit (14 cm Rahmenstärke und innenliegende Versteifungsrippen) ist die Manto Wandschalung bis 3,30 m Höhe für einen Betondruck von 80 kN/m2 ausgelegt – selbst aufgestockte Elemente. Dafür sorgt unter anderem die spezielle Manto Richtzwinge, die die Manto Tafeln in nur einem Arbeitsgang fest und fluchtend miteinander verbindet. Bis zu 40 m2 große Schalflächen lassen sich auf diese Weise großflächig per Kran umsetzen – ohne zusätzliche Aussteifung.

Hohe Effizienz

Die Bauleitung ist sehr angetan von dem effizienten Schalkonzept für Wand und Decke: "Durch die geschickte Wahl der eingesetzten Schalungen haben wir nach oben hin tatsächlich keine Systemwechsel und daher auch keine ungenutzten Vorhaltemengen. Wir stellen alle Geschosse mit demselben vorhandenen Material her. Als wir uns vor Baubeginn nach dem passenden Schalungslieferanten umgesehen haben, war das unsere Hauptbedingung. Die hat Hünnebeck voll und ganz erfüllt."

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